国外有许多品牌的汽车都在制造过程中规模化使用马氏体钢材，例如特斯拉、福特等。但马氏体钢未在国产汽车形成规模化应用。其原因主要有三：核心受制于产线技术适配、全链条成本管控及供应链配套三大要素，三者交织形成推广壁垒，阻碍规模化落地。

一、技术适配存在短板，产线与工艺适配性不足
马氏体钢高硬度、高强度的特质对制造工艺要求严苛，而国内多数车企产线基于低碳钢搭建，适配差距大，且轻量化路线差异加剧改造复杂度。规模化量产需全流程技术迭代：1.0mm MS118钢带冷冲压易开裂，需增设退火工序；热成型对压力机吨位要求高，国内设备多不达标，单条产线改造成本超千万元。
焊接适配难题突出，直接影响合格率与生产效率。长安试产数据显示，激光焊接废品率达43%；切换高频感应焊接虽提升合格率，但生产周期延长25%，干扰总装节拍，形成质量与效率的矛盾。

二、成本压力居高不下，限制应用推广范围
成本偏高是另一关键阻碍，差异贯穿全链条。原材料端，1.0mm MS118钢带价比第三代热成形钢30MnB5高18%；1700MPa级高端产品依赖进口，吨价1.4万元，大幅增加采购成本。

成本压力持续传导：生产端需额外投入改造产线、增设工位；终端端小角度碰撞维修成本增180元，部分地区保费上浮9%，68%消费者拒绝溢价，倒逼车企平衡性能与性价比，压缩推广空间。

三、供应链体系不成熟，产能与定制化能力欠缺

国内马氏体钢供应链不成熟，核心短板在原材料稳定性与物流保障。宝武钢产品碳元素波动超IATF16949标准公差3倍，影响性能一致性；精密钢板国内运输损伤率是欧美2.6倍，外资车企转购韩企预分切材料。

本土供应链定制化能力缺失亦成制约。国内钢企难满足车企个性化需求，如新能源汽车专用马氏体钢结构件，目前仍依赖进口或合资供应，阻碍规模化应用。